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                深冷處理-模具加工減少缺陷的幾個實用妙招 發布時間:2017-11-17

                淬裂

                  淬裂的原因及預防措施如下:

                  1、形狀效應,主要是設計因素造成的,如圓角R過小、孔穴位置設置不當,截面過渡不好。

                  2、過熱(過燒),主要是由控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規范、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫系統,修正工藝溫度,在工件與爐底板間加墊鐵等。

                  3、脫碳,主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加余量小,鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料;機加工余量加大2~3mm。

                  4、冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成,應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。

                  5、原材料組織不良,如碳化物偏析嚴重,鍛造質量差,預備熱處理方法不當等,預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理制度。

                  硬度不足

                  硬度不足的原因和預防措施如下:

                  1、淬火溫度過低,主要是由于工藝設置溫度不當、控溫系統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成,應該修正工藝溫度,檢修校核控溫系統,裝爐時,工件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆入槽冷卻。

                  2、淬火溫度過高,這是由工藝設置溫度不當或控溫系統誤差造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫系統。

                  3、過回火,這是由回火溫度設置過高、控溫系統故障誤差或爐溫過高時入爐造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫系統,不高于設置爐溫裝入。

                  4、冷卻不當,原因是預冷時間過長,冷卻介質選擇不當,淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽溫度過高等,措施:出爐、入槽等要快;掌握淬火介質冷卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當淬火量大而使冷卻介質升溫時,應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。

                  5、脫碳,這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料;機加工余量加大2~3mm。

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